Alles aus einer Hand – Kostenkalkulation mit 4cost

Die Holzer Firmengruppe mit ihrem Sitz in Bobingen (nahe Augsburg) bietet unter dem Slogan „Alles aus einer Hand – der Weg um Zeit und Kosten zu sparen“ kundenspezifische Lösungen am Entwicklungs- und Produktionsmarkt. Als mittelständisches, familiengeführtes Unternehmen mit rund 230 Mitarbeitern verfolgen wir ein kundenorientiertes Prozessmanagement vom ersten Kontakt bis hin zum fertigen Produkt. Mit unserer langjährigen Erfahrung aus professionellem Motorsport konstruieren und fertigen wir Produkte in höchster Qualität.
Unter dem Dach der Holzer Firmengruppe finden sich fünf Unternehmenseinheiten:

  • Die Performance GmbH als Engineering-Kompetenzzentrum mit ausgeprägtem Know-how im Bereich Leichtbau

  • Die RPC GmbH als zertifizierter Fertigungsbetrieb für hochwertige und geprüfte Kleinserien in den Bereichen Luftfahrt, Rennsport und Robotik

  • Die AT Auto + Tuning GmbH als Meisterwerkstatt für die „Rundum“ Betreuung hinsichtlich Kundendienst, Unfallinstandsetzung bis hin zur Oldtimer-Restauration

  • Die Holzer Rennsport GmbH als Full Service Einsatzteam in allen bekannten Rennserien des Motorsports

  • Die Holzer Human Resource GmbH mit ihren qualifizierten Mitarbeitern als Personaldienstleister mit Großkunden der Automobilbranche, der Luftfahrtindustrie, der Robotik und der Großdieselindustrie

Darüber hinaus erfüllt es uns mit Stolz Partner der Firma Kalex zu sein, die im Jahr 2011 das Weltmeistermotorrad in der Moto2 stellte.
Die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit der Firma 4cost ermöglicht es uns schnelle Kostenschätzung bei unseren Projekten sowohl Inhouse als auch bei unseren Kunden direkt vor Ort durchzuführen. So wurde in der Vergangenheit das Tool 4cost-aces als parametrisches Kostenschätzmodell im Rahmen der Entwicklung und Produktion eines für den Papiertransport konzipierten Load Systems eingesetzt, um die einzelnen Baugruppen schnell und zuverlässig abschätzen zu können. In einem gemeinsamen 2-tägigen Workshop analysierten die Vertreter aus Konstruktion, Fertigung und Einkauf die Bauteile detailliert, um zu validen Kostenaussagen zu gelangen.

Auch im Rahmen einer Anfrage eines großen deutschen Automobilherstellers über die Entwicklung, Konstruktion und Fertigung eines vollständigen Elektrofahrzeuges kam das Tool 4cost-aces im Rahmen eines 3-tägigen Workshops zum Einsatz. Auf Basis einer Konzeptstudie, mit Rahmenparameter wie Gesamtgewicht und Target-Preis, die uns vom Automobilhersteller zur Verfügung gestellt wurde, ermittelten wir die zu erwartenden Kosten als Grundlage für ein Angebot. Hierbei zeigte sich, dass der erwartete Zielverkaufspreis unter keinen Umständen zu realisieren sein würde. „Eine Kalkulation der entstehenden Kosten zu einem so frühen Zeitpunkt im Produktentstehungsprozess mit einer derartigen Tiefe, Variantenbetrachtung und Aussagefähigkeit, hätte ich von dem Softwaretool 4cost-aces nicht erwartet!“ meinte der Projektingenieur Matthias Miesbeck im Anschluss an den Workshop.

Zusammen mit den Spezialisten der Firma 4cost führen wir auch gemeinsame Kostenanalyse-Workshops in verschiedenen Industriezweigen durch, bei denen die ausgeprägte Fachkompetenz der Holzer Mitarbeiter in Kombination mit der Software und dem kundenspezifischen Know-how zu belastbaren Ergebnissen führen, die von allen Seiten mitgetragen werden.

Die in den vergangenen Jahren durchgeführten Projekte haben immer wieder deutlich gezeigt, welche soliden Kostenaussagen bereits in den frühen Phasen des Produktentstehungsprozesses möglich sind. Denn eines ist sicher: Je früher und je genauer man die tatsächlichen Kosten verifizieren kann, desto wirtschaftlicher sind die Produkte für das jeweilige Unternehmen.

Dipl.-Ing. (FH) Matthias Miesbeck,
Projektingenieur

4cost-Methodik im Einsatz bei Pepperl+Fuchs

Über Pepperl+Fuchs

Pepperl+Fuchs ist einer der Marktführer in Entwicklung, Herstellung und Vertrieb von elektronischen Sensoren und Komponenten für den weltweiten Automatisierungsmarkt.
Am Standort Berlin werden hochwertige optische Sensoren und Sensorsysteme entwickelt und produziert. Er bildet das Kompetenzzentrum für Optoelektronik innerhalb der Pepperl+Fuchs-Gruppe. Der Standort Berlin konzentriert sich dabei auf anspruchsvoller Geräte und Messtechnik, die sich auf messende Prinzipien wie z.B. die Laserlaufzeitmessung und Triangulation stützt. Im internationalen Verbund der Pepperl+Fuchs-Gruppe bietet der Standort Berlin die ideale Plattform für Entwicklung neuer Technologien und die Produktion von kundenspezifischen Produkten im Bereich der Optoelektronik. In Berlin werden zudem die Grundlagen für Produkte gelegt, die später in großen Serien in den Fertigungsstätten von Pepperl+Fuchs in Singapur und Vietnam hergestellt werden. Damit sichert sich Pepperl+Fuchs in Zukunft nicht nur die Kostenführerschaft im weltweiten Wettbewerb, sondern auch den Standort in der deutschen Hauptstadt.

4cost – Einsatz und Nutzen

Im Kompetenzzentrum Optoelektronik in Berlin wurde in den letzten Jahren mehrfach auf die Dienstleistung der 4cost GmbH zurückgegriffen.
Dabei standen stets Fragestellungen zur Diskussion, was eine Neuentwicklung an Aufwand und letzendlich an voraussichtlichen Herstellkosten für den Konzern bedeuten würde. Herr Tabel als Verantwortlicher der Projekte beschreibt die Vorgehensweise bei den Kostenschätzungen: „Die Workshops wurden zusammen mit allen Beteiligten aus den jeweiligen Projekten vor Ort durchgeführt. Neben den Entwicklern für mechanische und optoelektronische Aufgaben wurden auch Verantwortliche aus den Bereichen Produktion, Vertrieb und Marketing in die Workshops mit eingebunden. Nach einer kurzen Vorstellung wurden die 4cost-Consultants mit dem zu bewertenden Produkt vertraut gemacht. Die Verantwortlichen wurden für deren Aufgabenpakete dann in zeitlich differenzierten Interviewblöcken von den 4cost-Consultants befragt.“

Dabei werden die Beschreibungen der technischen Eigenschaften der Produkte von den 4cost-Consultants in entsprechende Parameter übersetzt und in die Software eingepflegt. „Die Transparenz der Kostenschätzung ist zu jeder Zeit gegeben, weil die Kostenschätzung live über einen Beamer für alle Anwesenden jederzeit nachvollziehbar und miterlebbar ist“, so Herr Weber, Leiter des Geschäftsfelds Opto.
Im Verlauf eines Workshop baut sich somit eine Produktstruktur mit Integrationsstufen sukzessive auf. Der große Vorteil der Methodik liegt auch darin, dass in sehr frühen Phasen die einzelnen Abteilungen ein gemeinsames Verständnis für die gesamtheitliche Aufgabenstellung entwicklen und das neue Produkt gemeinsam und interaktiv definieren.
„In einem Fall wurde ein Produkt bewertet das bisher nur in den Köpfen der Projektleiter existierte. Wir haben uns, gesteuert durch die 4cost-Methodik, erstmals in dieser frühen Phase Gedanken über die Struktur und das Zusammenspiel der einzelnen Disziplinen gemacht. Die jeweilige Kostenschätzung der einzelnen Elemente und Funktionen wurde online mit dem Know-How der Fachabteilungen definiert. Die über den parametrischen Ansatz definierten Kosten wurden plausibilisiert und sogleich mit dem „Bauchgefühl“ der Spezialisten verifiziert. Beeindruckend ist bei dieser Methodik die Schnelligkeit der Kostenfindung. Es müssen nicht aufwändige Arbeitspläne vordefiniert und bewertet werden, denn der parametrische Ansatz stützt sich auf Material- und Wertschöpfungsansätze“, so Herr Tabel weiter.
Nach zwei Tagen Workshop, konnte eine komplette Produktstruktur mit den zugehörigen Kosten präsentiert werden. Die Schnelligkeit der 4cost- Methodik spielt ihre Vorteile z.B. auch bei der Bewertung von unterschiedlichen Stückzahlszenarien und Kostenvergleichen bei verschiedenen Länderszenarien aus.
Abschließend fasst Herr Weber zusammen: „Wir waren von der Geschwindigkeit und Kostentransparenz während der Workshops begeistert. Die Ergbnisse aus den Workshops haben wir als Grundlage für unsere Business Case Analysen genutzt. Die dabei definierten Kosten haben wir als Targetkosten für den anschließenden Entwicklungsprozess eingefroren und uns daran fortlaufend orientiert. Die Abweichung der ersten parametrischen Kostenschätzung in einer wirklich frühen Phase von den später tatsächlich realisierten Herstellkosten für das Produkt lagen mit kleiner 10% in einer überzeugenden Präzision. Auch die schnellen Analysen der Stückzahlszenarien erlaubte es uns, frühzeitig Chancen und Risiken für eine Markteinführung auf analytischem Wege zu definieren. Wir freuen uns auf weitere Projekte mit dem Team der 4cost GmbH“.

Die 4cost Lösung bei der Firma CI Tech Components AG

ÜBER CI Tech Components AGDie CI Tech Components AG ist ein in der Schweiz ansässiger Spezialist in der Validierung und Verarbeitung von Banknoten. Die langjährige Erfahrung in der Entwicklung und Produktion von Modulen und Sensor-Technologien garantiert unseren Kunden einen sicheren und effizienten Zahlungsprozess.
CI Tech’s modulare CI Note Line Produktfamilie bietet eine zuverlässige und kundenspezifische Lösung, welche die hohen Sicherheitsanforderungen des jeweiligen Kundenmarktes vollumfänglich erfüllt. Die vielseitigen Konfigurationsmöglichkeiten der einzelnen Module und die hohe Präzision unserer Sensor-Technologie ermöglichen eine zuverlässige Erkennung, Prüfung und Klassifizierung von mehr als 70 Währungen. Zusätzliche Kundendienstleistungen wie die Integration der Module in die Kundenumgebung oder die fortlaufende Bereitstellung wichtiger Softwareupdates zur Fälschungsprävention ergänzen unser Gesamtportfolio.

4cost – Einsatz und NutzenWie können Entwicklungsprojekte durchgängig und kostentransparent von der ersten Idee an begleitet werden? Diese Frage beantwortete die Firma CI Tech aus München durch den Einsatz der Berliner 4cost GmbH. Über den gesamten Entwicklungsprozess fand die 4cost-Methodik Einzug in die Wertanalyse und die mitlaufende Kalkulation.Der Projektleiter Jens Müller fragte: „Wie können wir die Target-Kosten wirklich erreichen?“ Um diesen Prozess auch unter wertanalytischen Aspekten zu begleiten, wurde die 4cost engagiert. Für jede Entwicklungsidee oder –alternative sollten die damit einhergehenden Kostenänderungen validiert und jederzeit transparent dargestellt werden können. Im Januar 2012 wurden in einem Kick-off-Workshop die Randbedingungen und die spezifischen Anforderungen definiert und mit dem parametrischen Ansatz die ersten Benchmarkwerte für die Produkt-und Entwicklungskosten geschätzt. Eingebunden waren dabei der Projektleiter und die Leiter und Ingenieure der Abteilungen Mechanik, Elektronik und Software. Über drei Tage wurden die einzelnen Punkte diskutiert, definiert und damit die Basis für eine Produktstruktur aufgebaut. Das Projekt wurde dann über den Entwicklungszeitraum wertanalytisch betreut, um jederzeit den aktuellen Kostenstand abrufen zu können.Für Norbert Hennen, Produktmanager von CI Tech liegt dabei der unschätzbare Wert in der Transparenz der durchgängigen Methode: „Wichtig für die Motivation der Entwickler und für meinen Business Case als Produktmanager war dabei die rechtzeitige Indikation, dass Ziel-HK und erreichbare HK nicht beliebig weit auseinanderliegen. Die frühzeitige Information über Abweichungen vom HK-Ziel zwingt zu Überlegungen nach alternativen Lösungen. Die Methode benötigt zu einer frühzeitigen Strukturierung des Produkts Stücklisten, das hilft den Entwicklern beim methodischen Arbeiten“, erläutert Herr Hennen abschließend.